Jakie kroki powinniśmy podjąć, jeśli wielkość cząstek w mojej automatycznej linii do produkcji paszy dla kurczaków jest niespójna?

 

 

Na linii do produkcji pasz dla zwierząt gospodarskich i drobiu, nawet jeśli surowce są odpowiedniej jakości, a sprzęt działa prawidłowo, niewłaściwe parametry procesu-takie jak wahania temperatury kondycjonowania lub zbyt duża prędkość podawania-mogą w dalszym ciągu prowadzić do nierównej wielkości granulatu. Wielu pracowników produkcyjnych dostosowuje parametry w oparciu o doświadczenie, nie dostrzegając korelacji między tymi parametrami, co pogłębia problem. W rzeczywistości, precyzyjnie kontrolując kluczowe parametry procesu, takie jak kondycjonowanie, podawanie i chłodzenie, można skutecznie poprawić jednorodność peletu.

 

 

1. Niestabilna temperatura kondycjonowania i zużycie pary.

 Przyczyny: Wahania ciśnienia kotła parowego (np. od 0,5 MPa do 0,3 MPa) prowadzą do niedostatecznego dopływu pary do klimatyzatora, co powoduje wahania temperatury surowca (od 80 stopni do 65 stopni). Gdy temperatura jest zbyt wysoka, skrobia w surowcu ulega- nadmiernemu żelowaniu, co powoduje nadmierną lepkość i powoduje, że wytłaczane granulki łatwo zbijają się ze sobą i tworzą gruboziarniste cząstki. Przy zbyt niskiej temperaturze stopień żelatynizacji skrobi jest niewystarczający (poniżej 70%), surowiec ma słabą lepkość, łatwo rozpada się na fragmenty i wykazuje znaczne różnice w wielkości cząstek.

 

 Rozwiązanie: Zainstaluj zawór stabilizujący ciśnienie na rurociągu pary, aby zapewnić stabilne ciśnienie pary na poziomie 0,4-0,6 MPa; zainstalować czujnik temperatury na wylocie kondycjonera, aby monitorować temperaturę surowca w czasie rzeczywistym i kontrolować ją na poziomie 75-85 stopni (niewielkie wahania w zależności od surowca; 75-80 stopni dla surowców wysokoskrobiowych i 80-85 stopni dla surowców wysokobiałkowych); w przypadku zbyt niskiej temperatury odpowiednio zwiększyć zużycie pary (kontrolując przepływomierz pary, dodając 5-8 kg pary na 100 kg surowca); jeśli temperatura jest zbyt wysoka, zmniejsz użycie pary, aby po kondycjonowaniu stopień żelatynizacji skrobi w surowcu osiągnął ponad 80%.

 

 

2. Wahania prędkości podawania lub niedopasowanie do sprzętu

 Przyczyny: Uszkodzona przetwornica częstotliwości podajnika powoduje wahania prędkości podawania (np. od 30 obr/min do 45 obr/min); Gdy prędkość jest zbyt duża, w cylindrze gromadzi się zbyt dużo materiału, a jego część zostaje wyciśnięta bez całkowitego sprasowania, tworząc gruboziarniste cząstki; gdy prędkość jest zbyt niska, materiał w beczce jest niewystarczająco wypełniony, a rolki dociskowe nie mogą równomiernie uchwycić materiału, łatwo wytwarzając odpady; Prędkość podawania jest niedopasowana do prędkości ślimaka (np. prędkość ślimaka 300 obr/min, prędkość podawania tylko 20 obr/min), co powoduje nierównomierne rozłożenie materiału w bębnie.

 

 Rozwiązanie: Sprawdź przetwornicę częstotliwości podajnika, wymień wadliwe komponenty i zapewnij stabilną prędkość podawania (zakres wahań mniejszy lub równy ±2r/min); dostosować prędkość podawania do prędkości ślimaka, np. gdy prędkość ślimaka wynosi 300 obr/min, kontrolować prędkość podawania na poziomie 30-35 obr/min (ustalona na podstawie testów produkcyjnych, zapewniająca stopień wypełnienia surowca w beczce 80-85%); zainstaluj czujnik poziomu materiału na wylocie podajnika, aby monitorować ilość surowca w beczce w czasie rzeczywistym, automatycznie zwiększając prędkość podawania, gdy poziom materiału jest zbyt niski i zmniejszając prędkość, gdy poziom materiału jest zbyt wysoki, aby utrzymać stabilny poziom materiału.

 

3. Nadmierna prędkość chłodzenia lub nierówny przepływ powietrza
 Przyczyny: Wentylator chłodzący ma nadmierny przepływ powietrza (ponad 4000 m3/h) lub czas chłodzenia jest zbyt krótki (mniej niż 8 minut), co powoduje, że cząstki o wysokiej-temperaturze (90 stopni) szybko schładzają się do 20 stopni. Duża różnica temperatur powoduje nierównomierne naprężenia wewnątrz cząstek, co skutkuje pękaniem (szybkość pękania przekraczającą 10%) i tworzeniem się zanieczyszczeń. Nierównomierny rozkład przepływu powietrza w chłodnicy (taki jak niewystarczający przepływ powietrza w rogach) powoduje, że niektóre cząstki nie schładzają się dostatecznie, przez co są podatne na sklejanie się i tworzenie grubych cząstek, natomiast niektóre cząstki są przechłodzone, przez co są podatne na pękanie i skutkują nierównomierną wielkością cząstek.

 

 Rozwiązanie: Zmniejsz przepływ powietrza wentylatora chłodzącego do 3000-3500 m3/h i wydłuż czas chłodzenia do 12-15 minut, aby zapewnić powolny spadek temperatury cząstek do temperatury pokojowej (różnica temperatur mniejsza lub równa 5 stopni); sprawdź przegrody wewnątrz chłodnicy i wyreguluj ich kąt, aby zapewnić równomierny rozkład przepływu powietrza (testując prędkość wiatru w różnych miejscach chłodnicy, różnica powinna być mniejsza lub równa 1 m/s); po ochłodzeniu przesiej cząstki (używając standardowego sita, takiego jak sito 4 mm dla cząstek 4 mm) i zawróć cząstki niewymiarowe do mieszalnika w celu wtórnej granulacji w celu poprawy szybkości rozkładu wielkości cząstek.

 

 

 

 

 

MIKIM posiada bogate doświadczenie w liniach do produkcji pelletu paszowego dla drobiu, znacząco ograniczając występowanie chorób drobiu. Jej sprzęt jest nie tylko szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu w kraju, ale także eksportowany do Azji Południowo-Wschodniej, Europy, Afryki i Ameryki Południowej, zyskując wysoką reputację na arenie międzynarodowej. Ta globalna obecność nie tylko pokazuje zdolność adaptacji i konkurencyjność jej produktów, ale także pokazuje doświadczenie firmy w dostosowywaniu się do różnorodnych standardów rynkowych i warunków logistycznych, umożliwiając jej zapewnienie stabilnego łańcucha dostaw dla swoich zagranicznych klientów. Niezależnie od tego, czy obsługujemy duże krajowe gospodarstwa rolne, czy transgraniczne-firmy paszowe, MIKIM może wykorzystać swoją globalną sieć usług, aby zapewnić stałą-jakość.

 

Aby uzyskać więcej informacji na temat projektowania przebiegu procesu, rozmieszczenia sprzętu, planów budowy fabryki, cen poszczególnych urządzeń lub propozycji projektów „pod klucz”, prosimy o kontakt!!!

 

 

 

1. Jaka jest cena linii do produkcji pasz na pellet?

Cena waha się od około 7 000 do 25 000 dolarów

2. Czy świadczycie usługi serwisowe dla swoich klientów?
Tak, oferujemy naszym klientom kompleksowe-usługi obsługi posprzedażnej.

 

 

Skontaktuj się teraz