Jakie są główne przyczyny powstawania sypkich pozostałości i szorstkiej powierzchni produktów końcowych z linii do produkcji mączki rybnej?

 

 

1. Surowiec i etap kondycjonowania: Niewystarczająca lepkość substancji w surowcach (np. zawartość kukurydzy lub pszenicy<30%, lacking starch and colloids), insufficient steam addition during conditioning (steam <100kg per ton of raw material), and excessively low moisture content in the conditioned material (<20%). Insufficient viscous substances prevent the raw material particles from binding together, leading to easy powdering after molding; low steam and low moisture content result in dry and loose materials that cannot form a compact structure during extrusion, resulting in a rough surface.

 

2.Expansion molding stage: Wear on the inner wall of the ring die orifice (roughness Ra > 1.6μm), wear on the surface pattern of the pressure roller (pattern depth < 0.5mm), and excessively high extrusion speed of the extruder (>10 m/min). Chropowatość wewnętrznej ścianki otworu matrycy powoduje zarysowanie powierzchni cząstek podczas wytłaczania, co skutkuje nierówną powierzchnią; zużycie wzoru rolek dociskowych uniemożliwia skuteczne chwytanie materiału, co skutkuje niewystarczającym ciśnieniem wytłaczania i luźną strukturą cząstek; duża prędkość wytłaczania prowadzi do krótkiego czasu formowania materiału w otworze matrycy, co skutkuje niegładką powierzchnią.

 

3. Cooling and processing: Excessive cooling fan speed (>5m/s), excessive cooling time (>15 minut) oraz brak nalotu tłuszczu na gotowym produkcie. Nadmierna prędkość wentylatora wydmuchuje drobny proszek z powierzchni cząstek i powoduje szybką utratę wilgoci, przez co cząstki stają się suche i łamliwe; nadmierny czas chłodzenia prowadzi do nadmiernej utraty wody, zwiększonej kruchości i łatwego osypywania się proszku; powłoka tłuszczowa tworzy warstwę ochronną na powierzchni cząstek, a jej brak pogarsza zrzucanie proszku.

 

 

 

1. Ulepszenia przetwarzania surowców:

Wymień sito pulweryzatora, aby zwiększyć wielkość cząstek surowca do 80-100 mesh (użyj analizatora sitowego, aby upewnić się, że ponad 95% cząstek przechodzi przez sito 80 mesh). Jeżeli po proszkowaniu pozostają gruboziarniste cząstki, należy sprawdzić zużycie młotów rozdrabniacza (młotki zużyte o więcej niż 5 mm należy wymienić).

Jeśli ilość dodanego grubego włókna jest wysoka, najpierw sproszkuj surowiec gruboziarnistego włókna oddzielnie do wielkości ponad 100 mesh przy użyciu ultradrobnego rozdrabniacza, a następnie zmieszaj go z innymi surowcami. Alternatywnie podczas mieszania można dodać 0,3–0,5% karboksymetylocelulozy sodowej (CMC) jako spoiwa, aby poprawić lepkość i spójność materiału.

 

2. Korekty procesu kondycjonowania:

Zwiększyć dodatek pary, kontrolując go do 60-70 kg na tonę surowca. Jednocześnie zwiększ temperaturę kondycjonowania do 100-110 stopni, aby zapewnić, że żelatynizacja skrobi osiągnie 80% -90% (można to zweryfikować za pomocą testu żelatynizacji skrobi).

Wyreguluj kąt ostrza kondycjonera (od 30 stopni do 45 stopni), aby poprawić równomierność mieszania, upewniając się, że nie ma obszarów suchego lub mokrego materiału. Po kondycjonowaniu materiał powinien być gładki i wolny od granulek, gdy jest ugniatany ręcznie.

 

3. Optymalizacja procesu wytłaczania:

Zmniejsz prędkość ślimaka wytłaczarki do 350-450 obr/min, aby wydłużyć czas przebywania materiału w komorze wytłaczarki (zapewniając czas przebywania 20-30 sekund), umożliwiając całkowite wytłoczenie i ukształtowanie materiału;
Zdemontuj matrycę pierścieniową i użyj drobnego papieru ściernego (ziarno 800 lub więcej), aby wypolerować wewnętrzną ściankę otworu matrycy, aby usunąć rysy i resztki materiału. Po polerowaniu wyczyść otwór matrycy sprężonym powietrzem, aby upewnić się, że ściana wewnętrzna jest gładka;
Sprawdź powierzchnię rolki dociskowej. Jeśli wzór jest zużyty lub występują wgniecenia, wymień powłokę rolki dociskowej. Po montażu wyreguluj szczelinę pomiędzy rolką dociskową a matrycą pierścieniową na 0,1-0,2 mm, aby zapewnić równomierny docisk.

 

 

 

 

MIKIM to przedsiębiorstwo-zaawansowane technologicznie, integrujące badania i rozwój, produkcję i sprzedaż. Sprzęt do wytłaczania paszy wykorzystuje proces w wysokiej-temperaturze i-ciśnieniu, który sterylizuje, poprawia gęstość rozdmuchiwania i strawność oraz pozwala zaoszczędzić 8–15% kosztów paszy. Średnicę pelletu można regulować w zakresie 1-16 mm i posiada on możliwość kontrolowanego cięcia i regulacji pływania, aby dostosować się do potrzeb ryb, krewetek, krabów i karmy dla zwierząt domowych. Podstawowe komponenty pochodzą od międzynarodowych marek i poddawane są specjalnej obróbce, zapewniającej stabilność i trwałość, jednocześnie równoważąc bezpieczeństwo, wydajność i spokój ducha.

 

Kwalifikacje i wyróżnienia

 

 

Wizyta klienta

 

 

 

 

1. Jaka jest cena linii do produkcji pelletu mączki rybnej?

Cena waha się od około 25 000 do 65 000 dolarów

2. Czy świadczycie usługi serwisowe dla swoich klientów?
Tak, oferujemy naszym klientom kompleksowe-usługi obsługi posprzedażnej.

 

Skontaktuj się teraz